丝杆升降机多台联动方案的具体安装流程

丝杆升降机多台联动方案的安装需兼顾机械结构的稳定性与电气控制的同步性，具体安装流程可分为前期准备、机械安装、联动系统连接、调试与验收四个阶段，各阶段核心步骤与注意事项如下：

一、前期准备

1. 场地与设备检查
   • 场地要求：安装场地需平整、坚实，能承受多台升降机运行时的重量与压力。例如，重型设备升降推荐H型对称布局以分散受力，需预留尾管安装空间（如尾管长1.5米的升降机，地坑深度需至少1.6米）。
   • 设备检查：检查丝杆升降机外观是否完好，零部件是否齐全，丝杆螺纹是否光滑无瑕疵，电机、控制器等电气部件是否正常。
2. 确定安装位置与布局
   • 布局形式：根据负载分布、行程需求及现场空间，选择I型（直线排列）、T型（L形排列）、H型（对称排列）或U型（环形排列）布局。
   • 预留空间：确保各升降机之间有合理间距，方便操作与维护，同时预留操作空间和维护通道。

二、机械安装

1. 水平调整与固定
   • 水平调整：使用水平仪将升降机调整至水平状态，误差≤0.02°，确保其稳定运行。
   • 固定方式：按设备说明书要求，使用合适螺栓将升降机固定在地面或安装基础上，螺栓拧紧力度均匀适当，避免倾斜或松动。
2. 中心高与同轴度校准
   • 中心高校准：使用垫板调整各传动单元（升降机、转向器、电机）的中心高差，确保输入/输出轴处于同一水平面，误差控制在±0.1mm以内。
   • 同轴度校准：使用百分表检测端面跳动，误差需≤0.05mm。刚性连接时，形位公差需符合ISO 2768-m级标准；柔性连接时，浮动量不得超过联轴器允许范围（通常为±1°）。
3. 平台调平与丝杆垂直度校准
   • 平台调平：使用激光水平仪将平台安装面调至水平，误差≤0.02°。
   • 丝杆垂直度校准：确保丝杆与安装面绝对垂直，倾斜角≤0.05°，避免侧向力导致卡滞。
4. 导向装置安装
   • 导向装置：在平台四周安装直线导轨或滑块，确保运动方向与丝杆轴向平行，径向力≤额定负载的5%。

三、联动系统连接

1. 机械联动方式
   • 单电机驱动：推荐使用单台电机+减速机组合，通过转向器或K系列减速机连接连接杆，再通过换向器分配动力至各升降机。例如，4台升降机联动时，电机居中连接转向箱，通过换向器和连接杆实现同步运动。
   • 多电机驱动：若需多台电机，需选用同步电机（如伺服电机），并通过变频器控制转速差≤0.1rpm。每台升降机丝杆末端安装编码器，实时监测位置信号，分辨率≥1μm，编写同步控制算法，根据位置偏差动态调整电机输出扭矩。
2. 电气连接
   • 电气连接图：按电气连接图正确连接电机、控制器等电气部件，注意电线规格和连接方式，确保电气连接牢固、绝缘良好，避免漏电、短路。
   • 安全阈值设置：设置安全阈值（如偏差>5mm时触发报警并停机），确保系统安全运行。

四、调试与验收

1. 低速调试
   • 低速运行：以额定速度的20%运行，检查各升降机运动方向是否一致，联轴器无异响。
2. 同步性检测
   • 同步误差检测：通过PLC界面观察编码器反馈数据，同步误差≤0.5mm。
3. 分级加载测试
   • 分级加载：按25%、50%、75%、100%额定负载逐步测试，记录同步误差变化。
4. 冲击测试
   • 模拟突发负载：模拟突发负载（如120%额定负载），验证系统稳定性，保护装置（如扭矩限制器）需在0.2秒内触发。
5. 紧急停止测试
   • 紧急停止：按下急停按钮后，所有德迈传动升降机需在0.5秒内停止，且无反向运动。
6. 故障报警测试
   • 故障报警：人为制造联轴器松动、编码器断线等故障，验证系统能否在2秒内报警并停机。